Sistema di ritorno forzato del pannello: garantisce un funzionamento stabile della bordatrice
Nella linea di produzione per la sigillatura dei bordi, il posizionamento preciso del pannello è un prerequisito per garantire la qualità della sigillatura. Tuttavia, a causa di fattori quali differenze nelle specifiche del pannello e vibrazioni durante il trasporto, il pannello potrebbe deviare. Se non corretto tempestivamente, può causare problemi come bordi obliqui e saldature mancanti. Il sistema di ritorno forzato del pannello è progettato specificamente per risolvere questo problema. Grazie a meccanismi di regolazione e azionamento intelligenti, garantisce che il pannello ritorni alla traiettoria preimpostata prima di entrare nella bordatrice, fornendo una solida garanzia per il funzionamento stabile ed efficiente del processo di bordatura.
Funzione principale del sistema di ritorno del pannello barbarico: correzione precisa, controllo in tempo reale
Il sistema è dotato di sensori di spostamento ad alta precisione in grado di monitorare in tempo reale la deviazione di posizione della scheda durante il processo di trasporto. Quando viene rilevata una deviazione della scheda dall'intervallo preimpostato, il servoazionamento integrato si avvia rapidamente e applica una spinta laterale uniforme alla scheda attraverso la ruota di correzione disposta simmetricamente, riportandola sul percorso di trasporto standard. Che si tratti di una leggera deviazione di schede di piccole dimensioni o di un grande spostamento causato dall'inerzia di schede di grandi dimensioni, il sistema è in grado di completare il rilevamento e la correzione entro 0,5 secondi e il processo di correzione non causerà danni da compressione alla superficie della scheda, proteggendone efficacemente l'aspetto.
Vantaggi prestazionali del trasportatore di ritorno della bordatrice: stabile e affidabile, ampiamente adattabile
In termini di stabilità, il sistema di ritorno forzato del pannello utilizza materiali resistenti all'usura di livello industriale per realizzare ruote di correzione e componenti di azionamento, in grado di resistere a un funzionamento continuo per oltre 10 ore al giorno, con un tempo di funzionamento medio senza guasti fino a 8000 ore, riducendo significativamente la frequenza di manutenzione delle apparecchiature. Il livello di protezione del sistema raggiunge IP54, che può resistere efficacemente all'erosione di polvere e vapore acqueo in officina e adattarsi ad ambienti di produzione umidi e polverosi.
Effetto sinergico del trasportatore di ritorno della bordatrice: integrazione nel sistema, miglioramento dell'efficienza complessiva del processo
In quanto componente chiave della linea di produzione di bordatura, il sistema di ritorno forzato dei pannelli vanta una sinergia particolarmente efficace con altre apparecchiature. Può realizzare lo scambio di dati con una singola fila di rulli di trasporto inclinati, ricevere le informazioni sulle specifiche del foglio trasmesse dai rulli di trasporto e regolare in anticipo i parametri di correzione. Quando il foglio entra nella sezione di rotazione orizzontale dalla sezione di trasporto inclinata, il sistema ha completato la preimpostazione dei parametri per garantire che non vi siano accumuli di deviazioni nel processo di giunzione.
In collaborazione con la macchina sterzante a rulli conici a 90 gradi, il sistema è in grado di prevedere l'andamento della posizione della tavola dopo la rotazione in base al segnale dell'angolo di sterzata trasmesso dalla macchina sterzante. Ad esempio, dopo che il meccanismo di sterzo ha completato una rotazione di 90 gradi, la lamiera potrebbe subire una leggera deviazione dovuta alla forza centrifuga. Il sistema di ritorno avvierà il monitoraggio in anticipo e completerà la calibrazione secondaria prima che la lamiera entri nella bordatrice, formando un circuito chiuso coerente di ritorno sterzante.
| Altezza di lavoro | 950±50mm | Spessore del pezzo in lavorazione | 10~60mm |
| Lunghezza del pezzo in lavorazione | 250-2750 mm | Carico massimo | 60 chili |
| Larghezza del pezzo in lavorazione | 250-1220 mm | Velocità | 18–32 metri/min |
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